Terugroepacties en traceerbaarheid van voedsel: hun belang in voedselveiligheid identificeren en ERP-oplossingen gebruiken voor verbetering

In dit tijdperk van toenemende voedselveiligheidseisen van consumenten en regelgevende instanties, wil geen enkel bedrijf geconfronteerd worden met het vooruitzicht een product terug te roepen. Naast de mogelijke schade aan de reputatie van een merk, hebben terugroepacties van voedsel- en drankproducten ook aanzienlijke negatieve gevolgen voor de bedrijfsresultaten, met een gemiddelde kostprijs van 10 miljoen dollar.

De meeste noodsituaties op het gebied van voedselveiligheid zijn het gevolg van fouten in de verwerking en behandeling. Maar gelukkig zijn de technologieën beschikbaar om deze problemen te helpen voorkomen. De beste onder hen – specifieke enterprise resource planning (ERP)-oplossingen voor de voedings- en drankenindustrie – zorgen voor totale traceerbaarheid van uw grondstoffen en maakt het proces van het uitgeven en uitvoeren van een recall ook veel gemakkelijker en sneller.

Verderop in deze blog gaan we dieper in op de geavanceerde systemen die toporganisaties in de voedingsmiddelen- en drankenindustrie en hun klanten beschermen tegen voedselveiligheidsbedreigingen. Maar laten we eerst eens kijken wat er van bedrijven zoals het uwe wordt verlangd op het gebied van traceerbaarheid en hoe u fouten kunt voorkomen die kunnen leiden tot een terugroepactie.

De noodzaak van totale traceerbaarheid

Een van de belangrijkste redenen om uw materialen en afgewerkte producten te volgen en te traceren tijdens hun hele traject door de toeleveringsketen, is dat dit wettelijk verplicht is. In de VS creëerde de Food Safety Modernization Act van 2011 enkele van de eerste normen met betrekking tot traceerbaarheid, en nu heeft de Food and Drug Administration een nieuwe regel voorgesteld onder Sectie 204 die strengere eisen zal stellen aan bedrijven die te maken hebben met ingrediënten met een hoog risico.

Ondertussen specificeert de General Food Law Regulation van de Europese Commissie in Europa de verantwoordelijkheden van voedsel- en drankenorganisaties op het gebied van traceerbaarheid, en in het VK doet het Food Standards Agency hetzelfde met artikel 18 van hun General Food Law. Over de hele linie is de boodschap duidelijk: voedingsmiddelen- en drankenbedrijven moeten verantwoording afleggen als het gaat om de veiligheid van hun producten.

Waarom is traceerbaarheid echter zo belangrijk als het gaat om het voorkomen van voedselveiligheidsproblemen en het terugroepen van producten wanneer zich incidenten voordoen? Zonder te weten welke materialen waar zijn geweest, kun je niet weten waarmee ze in contact zijn gekomen. U kunt niet beoordelen wat het risico op besmetting was, en u zult ook niet in staat zijn om de bron van de verontreiniging te vinden als deze in uw faciliteiten of verder stroomafwaarts wordt geïdentificeerd.

Als uw bedrijf werkt met ingrediënten met allergenen, is de noodzaak van volledige traceerbaarheid van voedsel nog duidelijker. Aangezien niet-aangegeven allergenen nog steeds de belangrijkste oorzaak zijn van noodsituaties en terugroepacties op het gebied van voedselveiligheid , vereist het hebben van deze artikelen in uw faciliteit meer waakzaamheid van uw personeel en systemen om ervoor te zorgen dat consumenten die risico lopen erop kunnen vertrouwen dat wat ze kopen veilig is consumeren.

Verzekerde paraatheid voor terugroepacties

Hoewel het het beste is om voedselveiligheidsproblemen te vermijden met uitstekende tracerings- en sanitaire procedures die de kans op besmetting beperken, is het onrealistisch om perfectie te verwachten in complexe productie- en distributieactiviteiten van voedsel en dranken. Terugroepacties zijn een onderdeel van de industrie, maar de 363 die in 2020 alleen in de VS plaatsvonden, laten zien dat er zeker ruimte voor verbetering is.

Een cruciale stap die uw bedrijf moet nemen, als dat nog niet het geval is, is het opstellen van een plan voor het geval een terugroepactie noodzakelijk wordt geacht voor een van uw producten. De volgende stappen moeten worden opgenomen in uw doelstellingen:

1. Waarschuw en activeer het traceerbaarheids- en terugroepteam van uw organisatie en leg de zaak vast.

2. Beoordeel het risico en bepaal de ernst en omvang van de besmetting.

3. Verstrek belangrijke mededelingen, inclusief die aan de FDA.

4. Pak de aangetaste producten onmiddellijk vast en traceer de besmetting tot aan de bron.

5. Bepaal de reikwijdte van de terugroepactie en start het proces.

6. Voltooi en archiveer alle benodigde papieren zodra de producten zijn ingetrokken.

Hoewel de meeste regelgevende instanties erkennen dat het stellen van tijdschema's voor terugroepacties onpraktisch is, aangezien de omvang van de benodigde inspanningen en het aantal betrokken producten en bedrijven aanzienlijk kan zijn, stellen veel voedsel- en drankbedrijven hun eigen maatstaven voor het terugdraaien van opnames. Deze aanpak kan al dan niet passen bij uw omstandigheden, maar het stellen van hoge normen en het vasthouden eraan kan een goed motiverend hulpmiddel zijn wanneer tijd van essentieel belang is.

Technologische hulpmiddelen goed gebruiken

Het uitvoeren van alle aanbevolen maatregelen die hier zijn uiteengezet en het te allen tijde naleven van de beste voedselveiligheidspraktijken kan ontmoedigend zijn, vooral voor grote voedsel- en drankenondernemingen met veel faciliteiten in verschillende delen van de wereld. Eerlijk gezegd zouden zelfs de best opgeleide en ijverige teams waarschijnlijk niet alles kunnen dekken, maar dat is waar ERP-oplossingen van pas komen.

ERP voor voedingsmiddelen- en drankenbedrijven faciliteert uitstekende traceerbaarheid met automatische gegevensverzameling in de hele toeleveringsketen en realtime updates van alle materiaal- en productinformatie. Deze platforms integreren met leveranciers en partners verderop in de toeleveringsketen, waarbij feiten en cijfers van locatie tot locatie en van proces tot proces worden gesynchroniseerd, zodat belangrijke details altijd worden vastgelegd.

De beste van deze systemen, zoals Aptean Food & Beverage ERP, maken verbinding met slimme sensoren, weegschalen, barcode- en QR-codescanners en RFID-tags om ervoor te zorgen dat metingen worden gedaan op alle kritieke punten en ingrediënten kunnen worden gevolgd per lot, artikelnummer, verzending of een andere configureerbare eenheid. Dat is immers het detailniveau waar uw organisatie echt klaar voor moet zijn bij een recall.

Nu we het er toch over hebben, food ERP kan ook delen van het terugroepproces automatiseren, inclusief het verstrekken van de vereiste communicatie aan vitale partijen en het markeren van getroffen producten in de database. Bovendien vergemakkelijken de gegevens die de oplossingen verzamelen over de inkoop, opslag en verwerking van materialen het lokaliseren van de oorsprong van de verontreiniging.

Bovendien kunnen geavanceerde voedsel-ERP-platforms blockchain-technologie gebruiken om traceerbaarheidsgegevens veilig te behouden, wat de inspanningen van uw bedrijf om waterdichte trackingmogelijkheden op te zetten verder versterkt. Ze bieden ook cloudimplementaties en 24/7 externe toegang tot uw informatie en interfaces, waardoor handelen met wendbaarheid en vertrouwen veel beter haalbaar is.

Holistische verbetering van de voedselveiligheid met ERP

Het zou inmiddels duidelijk moeten zijn hoe ongelooflijk krachtig ERP-oplossingen kunnen zijn bij het verbeteren van uw voedselherinnering en traceerbaarheidspraktijken. Door het giswerk en de ruimte voor menselijke fouten uit te sluiten als het gaat om het vastleggen van ingrediënt- en productinformatie en het automatiseren van veel belangrijke processen, zorgen deze systemen ervoor dat uw activiteiten snel en met vertrouwen kunnen verlopen.

Maar dat dekt niet de volledige lijst met voordelen van specifieke ERP voor de voedings- en drankenindustrie, aangezien de enkele, uniforme database die alles van financiën tot receptbeheer koppelt, een doorbraak is op het gebied van modernisering en transformatie van bedrijven naar volledig digitale operaties . Ze kunnen ook worden geconfigureerd voor een breed scala aan nalevingsvoorschriften, wat u gemoedsrust biedt als het gaat om audits en het voldoen aan strenge eisen.

Met een speciaal gebouwd platform kunnen voedingsmiddelen- en drankenbedrijven zoals het uwe gewoon meer doen, en met grotere nauwkeurigheid en efficiëntie dan ooit tevoren. Als u meer wilt weten over Aptean's voedsel-ERP en hoe het uw voedselveiligheidsinitiatieven kan ondersteunen, neem dan vandaag nog contact met ons op .

Allergen Contamination 

If you’re tracking food safety trends, one finding stands out: undeclared allergens continue to drive the largest share of product recalls, accounting for 34% of cases last year. You've likely seen these headlines: cookies with a possible presence of milk and nuts or breadcrumbs accidentally packaged with sesame. For your business, even a single similar misstep can trigger costly recalls, serious health outcomes for customers and long-term damage to your brand’s credibility. 

What makes this risk even trickier? Allergen labeling laws are anything but uniform. The U.S. calls out nine major allergens, while the UK and EU require labeling for 14. Staying compliant in every market—while preventing cross-contact on the shop floor—demands robust allergen management. Production lines that share equipment between recipes multiply these hazards. In other words, it’s a regulatory maze with high stakes: failure to comply can lead to costly fines, product recalls and loss of market access. 

How To Prevent Allergen Contamination 

Managing allergen risks is about building disciplined protocols into every layer of your operation. At the frontline, standardizing how your team handles allergens is a must. This means keeping separate utensils, color-coded containers and defined storage areas for allergenic ingredients.  

Your employees should know not just the “what,” but the “why” of allergen separation, which means consistent training matters. You can’t count on people remembering every rule if they don’t appreciate why it’s so important, especially new hires and temporary staff. That’s why building regular allergen-awareness training sessions and easy-to-reference signage is so effective. These actions lower the odds of cross-contact slipping in during busy shifts. 

But the real magic happens when you have allergen management functionality and traceability software features automatically tracking data and streamlining processes. The right food ERP can help in ways that checklists just can’t:

• Formula/recipe management with allergen tracking: Link every raw material and finished good to its allergen profile, reducing human error. 

• Bi-directional traceability of ingredients and finished goods: Instantly trace anything you make, backward and forward, in the event of a product recall. 

• Product specification module: Centralize all ingredient, allergen and nutrition information, with real-time updates and easy export to ensure compliance with food traceability regulations. 

All together, with the right procedures and software, food traceability is faster and more reliable, with far fewer manual errors. In a recall, you can pinpoint affected batches instead of risking a wide-scale, brand-damaging product recall with fuzzy data—enhancing your overall food safety efforts. 

Mislabeling and Packaging Issues 

Mislabeling may seem like a rookie mistake, but it’s one of the stealthiest threats to food safety and traceability. When the wrong label lands on the wrong product, you risk selling items with undeclared allergens, missing nutrition data or even expired ingredients. This isn’t only a health risk—it’s a reputational and regulatory nightmare. 

So why does mislabeling keep popping up? Blame inconsistent templates, rushed production and manual, last-minute fixes. A single copy-and-paste error can propagate through the entire production run, landing your organization in the hot seat with customers and regulators alike. It’s the kind of basic slip-up that can cost you everything. 

How To Avoid Labeling-Related Recalls 

If you want food labeling to be a strength, not a vulnerability, consistency is crucial. Start by locking down labeling templates and standardizing approval workflows. Every label should flow through a controlled, step-by-step process including digital approval chains, QA review and automated print verification—no more freestyle edits five minutes before a shift. 

Barcode scanning and automated validation routines are another easy win. These small digital guardrails catch mis-labels, mismatches and out-of-date codes before a product leaves the line, enhancing traceability and reducing your risk of a product recall. 

Deploying industry-specific technology, like a food ERP system or product lifecycle management (PLM) software, levels up your packaging and labeling to ensure regulatory compliance: 

• ERP-integrated labeling tools: Generate detailed, regulated product labels and barcodes directly from your ERP, using live ingredients and product data, without repeat data entry. 

• PLM software for packaging development: Leverage built-in nutrition fact calculation, complete packaging reviews, track artwork revisions and collaborate via purpose-built commenting and verification tools.

• Version control and label approval workflows: Ensure label changes are reviewed, approved and linked to the right finished goods so nothing slips through the cracks. 

Within advanced industry-specific solutions, you gain rapid traceability and streamlined compliance. With every ingredient and label version linked to product specs and batch data, it’s easier than ever to isolate issues and take action before a small error becomes a brand crisis.  

Inconsistent Hygiene Practices 

Hygiene slip-ups in your operation can eat away at food safety and traceability every single day. We’ve all seen the damage—whether it’s E. coli found in onions served at major fast-food chains or salmonella on cucumbers. Outbreaks like these don’t go unnoticed or unpunished. Instead, they send shockwaves through the industry, and the responsible brand’s customer loyalty plummets overnight. 

The roots of hygiene failures? Gaps in staff accountability and, more often, a lack of rigorous environmental monitoring. Skipped sanitation cycles or handwashing shortcuts during busy shifts can give pathogens and foreign materials a chance to infiltrate. The result? Hazardous products that can lead to expensive product recalls—and even legal consequences. 

How To Enforce Consistent Hygiene Standards 

Routine hygiene and safety training is non-negotiable. Make it a habit, not a checkbox on your onboarding paperwork. Reinforce with eye-catching signage in all work areas, serving as a visual nudge for your team and reminding everyone of the “why” behind the rules. 

Personal protective equipment (PPE) matters, too. Mandate proper PPE usage and back it up with spot checks. When team members see that hygiene and PPE rules are being enforced, standards rise. It sends a message: “We value food safety because we value you—and our customers.” 

Here’s how an ERP system for the food industry can make hygiene stick: 

• Advanced comments module: Attach hygiene instructions, reminders or special requirements to specific product lines or production orders, visible in real time. 

• Inspection status features: Assign inspection statuses to lots and batches, blocking goods that haven’t cleared required hygiene protocols. Alerts notify your staff when checks need action. 

• Workflow-driven task reminders: Customize inspections and comments so your employees get the right task cues—like “sanitize before use”—precisely when it counts. 

With these measures running in the background, your organization gains the ability to document, monitor and enforce hygiene at every stage. That level of control goes far beyond what manual logs could ever deliver, making food safety and traceability a routine part of your food business, not just a report after the fact.  

Cross-Surface Contamination

When you’re juggling multiple product lines, surface and equipment sharing can be your weakest link in food safety. Cross-surface contamination happens when equipment, tools or even staff clothing move allergens or pathogens from one product to another. It’s especially risky in operations with allergen-diverse portfolios—think nuts one hour, dairy the next. 

While you might believe your sanitation routines are up to snuff, the reality is that overlooked surfaces, forgotten utensils or “quick rinse” cleanings can leave behind dangerous traces. A single instance can lead to a broad recall, making tracking affected ingredients and executing withdrawal a real headache for your team and your supply chain partners.

Preventing Contamination Through Sanitation Protocols

Prevention starts with crystal-clear cleaning and sanitation standard operating procedures (SOPs). Lay out in plain language what, when and how cleaning happens during every production run. Don’t rely on “this is how we’ve always done it”—document specifics and update them as your processes evolve. 

Training is critical. Make sure your employees know exactly how to rotate surfaces and sanitize equipment between batches. Regular refreshers prevent shortcuts and clarify why skipping a step isn’t just a minor error, but a recipe for large-scale product recall. 

Here’s how a purpose-built food and beverage ERP system can automate and verify cleaning tasks: 

• Automated cleaning task scheduling: Assign cleaning rotations to teams or shifts using custom digital checklists. 

• Custom statuses: For example, you could set up a “Sanitization Needed” status. Your ERP would then prompt workers to complete that cleaning task before prepping new product—no skipping allowed. 

• Inspection module accountability: Build accountability steps with audit trails and digital signatures, so every sanitization action is recorded and traceable. 

Digital accountability means greater accuracy and simpler auditing. You’ll never have to second-guess if the right cleaning happened—your traceability trail ensures every action leaves a digital footprint, closing the loop on contamination risks.

Holistic Food Safety Improvement With Aptean

You’ve now seen how food recall and traceability risks—from allergens to mislabeling and hygiene gaps to cross-contamination—can cause splashy headlines, operational chaos and significant brand erosion. These are real challenges your organization faces every day. But the good news is, with a proactive approach and the right digital partner, you can transform risk hotspots into competitive strengths. 

Enter Aptean. Our award-winning ERP systems for the food and beverage industry prioritize food safety, supply chain traceability and risk management. From bi-directional ingredient and product tracking to robust allergen control, we ensure you get complete visibility and control over every product, ingredient and batch. 

Our industry-specific Aptean Food and Beverage ERP goes beyond the basics. It connects seamlessly with your other business systems (from customer relationship management to transportation tools), so you can break down data silos without hassle. Cloud hosting gives you continuous, scalable access, wherever your team is working, while maintaining world-class security controls. And upgrades and system maintenance are handled for you remotely—so you can focus on food safety, not IT headaches. 

To stretch your competitive edge even further, our AppCentral platform is an all-in-one solution powered by artificial intelligence (AI) delivering prebuilt connections between your Aptean applications to streamline end-to-end processes and remove data silos. AppCentral also includes a set of innovative AI capabilities to provide predictive insights, automated workflows, easy setup and intelligent assistance via natural language chat. 

Ready to upgrade your food safety and recall processes? Contact us now or take advantage of our product tour to discover how food ERP can transform your risk management and make food traceability your strongest asset.